Il FAT (Factory Acceptance Test) è il collaudo che il cliente effettua presso il costruttore prima della spedizione del quadro. Per il costruttore, il FAT è anche una protezione: un quadro accettato formalmente in sede riduce il rischio di contestazioni successive. Per il cliente, è l'ultima occasione per rilevare problemi in un ambiente controllato, dove correggerli è molto meno costoso che in campo.
Come si svolge il FAT
Il FAT viene eseguito con il quadro completo di cablaggio, ma prima dell'installazione in impianto. Partecipano il responsabile tecnico del cliente (o un supervisore di progetto), il costruttore, e in alcuni casi un ente terzo di ispezione. L'esito — pass/fail per ogni punto — viene documentato e firmato da entrambe le parti. È un documento contrattuale.
I 12 punti da verificare
1. Conformità alla documentazione EPLAN
Ogni componente installato deve corrispondere agli schemi elettrici approvati. Numeri di morsettiera, targhette identificative, codici dei componenti devono essere verificati a campione (o completamente, per quadri di sicurezza o duty critico).
2. Qualità del cablaggio
Ispezione visiva di canaline, colorazione dei cavi (norma CEI EN 60445), serraggio delle morsettiere (verifica a campione con chiave dinamometrica). Attenzione a cavi non fissati, giri in eccesso nelle canaline, o connessioni su morsetti non adatti alla sezione.
3. Etichettatura dei componenti
Ogni interruttore, contattore, relè, variatore, modulo I/O deve avere la targhetta identificativa corrispondente alla documentazione. L'assenza di etichettatura rende la manutenzione futura significativamente più difficile e aumenta il rischio di errori operativi.
4. Prove dielettriche
Test di isolamento tra le fasi, tra fase e neutro, tra fase e terra. I valori minimi sono definiti da IEC 61439. I risultati devono essere registrati nel verbale FAT con i valori misurati.
5. Verifica delle protezioni
Ogni circuito deve essere protetto con la corretta soglia. Verificare che le tarature degli interruttori magnetotermici siano conformi al progetto. Per i relè di protezione motore, verificare le tarature di soglia e le curve di intervento.
6. Continuità del conduttore di protezione (PE)
Verifica della continuità del conduttore PE tra tutte le masse metalliche del quadro e la barra PE principale. Verifica della sezione adeguata dei conduttori di protezione rispetto ai conduttori di fase.
7. Test della safety (se presente)
Per quadri con funzioni di sicurezza: verifica del corretto funzionamento di ogni canale di sicurezza, test del loop di arresto di emergenza, verifica dei PLr/SIL richiesti. Ogni funzione di sicurezza deve essere testata con un test di iniezione di guasto (fault injection).
8. Test funzionale degli output
Alimentare il quadro e verificare il funzionamento di ogni uscita: contattori che commutano, variatori che rispondono ai comandi, moduli I/O che leggono gli ingressi. Usare simulatori di campo (resistenze, generatori di segnale) se i dispositivi di campo non sono fisicamente connessi.
9. Test del PLC e del software
Caricare il programma PLC e verificare il funzionamento logico delle sequenze con simulazione degli I/O. Verificare gli allarmi, le interlocks, i permissivi, i sequenziatori di avvio e arresto.
10. Verifica dell'HMI
Navigazione delle schermate, correttezza delle variabili visualizzate, funzionamento dei comandi dall'HMI, visualizzazione e gestione degli allarmi, funzionamento dei log e della cronologia.
11. Conformità CE
Verifica della marcatura CE, disponibilità della dichiarazione di conformità (secondo Direttiva BT 2014/35/UE o Direttiva Macchine, a seconda dell'applicazione), disponibilità del fascicolo tecnico.
12. Documentazione consegnata
Schema EPLAN aggiornato as-built, manuale d'uso e manutenzione, certificati dei componenti critici, software PLC su supporto (USB o server condiviso), verbale FAT firmato.
Conseguenze di un FAT approssimativo
Un quadro consegnato senza FAT rigoroso ha una probabilità più alta di presentare problemi in campo: errori di cablaggio scoperti solo all'installazione, componenti mal tarati, funzioni di sicurezza non verificate. Interventi in campo costano sempre più degli interventi in officina: tempi di trasferta, fermo produzione del cliente, lavoro in condizioni di campo vs. condizioni controllate di officina.
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